超濾技術是通過膜表面的微孔結構對物質進行選擇性分離。當液體混合物在一定壓力下流經膜表面時，小分子溶質透過膜（稱為超濾液），而大分子物質則被截留，使原液中大分子濃度逐漸提高（稱為濃縮液），從而實現(xiàn)大、小分子的分離、濃縮、凈化的目的。電泳漆經過超濾膜過濾，高分子樹脂分子和色漿被截留，水份和小分子物質則透過分離膜，從而達到凈化電泳漆、脫去水份的功效。
　　
　　目前超濾技術是電泳涂裝工藝中*有工藝過程，杭州方然濾膜技術有限公司生產的電泳漆超濾中空纖維膜都可以很好地滿足各種工藝條件的需要，對陰、陽離子型電泳漆都可達到同樣的分離效果。
　　
　　超濾（Ultra-filtration,UF）是一種能將溶液進行凈化和分離的膜分離技術。超濾膜系統(tǒng)是以超濾膜絲為過濾介質，膜兩側的壓力差為驅動力的溶液分離裝置。超濾膜只允許溶液中的溶劑（如水分子）、無機鹽及小分子有機物透過，而將溶液中的懸浮物、膠體、蛋白質和微生物等大分子物質截留，從而達到凈化和分離的目的。
　　
　　超濾膜被大量用于水處理工程。超濾技術在反滲透預處理、飲用水處理、中水回用等領域發(fā)揮著越來越重要的作用。超濾技術在酒類和飲料的除菌與除濁，藥品的除熱原以及食品及制藥物濃縮過程中均起到關鍵作用
　　
　　超濾過濾孔徑和截留分子量的范圍一直以來定義較為模糊，一般認為超濾膜的過濾孔徑為0.001-0.1微米，截留分子量（Molecularweighcut-off,MWCO）為1,000-1,000,000Dalton。嚴格意義上來說超濾膜的過濾孔徑為0.001-0.01微米，截留分子量為1,000-300,000Dalton。若過濾孔徑大于0.01微米，或截留分子量大于300,000Dalton的微孔膜就應該定義為微濾膜或精濾膜。
　　
　　一般用于水處理的超濾膜標稱截留分子量為30,000-300,000Dalton，而截留分子量為6,000-30,000Dalton的超濾膜大多用于物料的分離、濃縮、除菌和除熱源等領域。
　　
　　超濾膜的形式可以分為板式和管式兩種。管式超濾膜根據(jù)其管徑的不同又分為中空纖維、毛細管和管式。目前市場上用于水處理的超濾膜基本上以毛細管式為主，個別工程中使用的中空纖維（內徑0.1-0.5mm）聚乙烯或聚丙烯微孔膜實際上應屬于微濾膜。
　　
　　將超濾膜絲組合成可與超濾系統(tǒng)連接的組件稱為超濾膜組件。中空纖維超濾膜組件分為內壓式、外壓式和浸沒式三種。其中浸沒式超濾膜過濾的推動力是膜管內部的真空與大氣壓之間的壓力差。對于過濾精度要求較高的超濾膜，這一壓力差通常不易滿足所需過濾推動力的要求，因此浸沒式的組件形式比較適合于過濾精度較低的超濾膜或微濾膜。外壓式超濾在正沖與反沖時，膜表面液體的流速極不均勻，影響膜表面的沖洗效果，因此常用于水處理的超濾膜還是內壓式組件結構較具有優(yōu)勢。
　　
　　系統(tǒng)操作，維護及保養(yǎng)：
　　
　　安裝注意事項
　　
　　1.應置于室內通風干燥處，不得陽光直射，冬季應有保溫裝置，保證室溫≥5℃；夏季室溫不得高于40℃。裝置安裝地點也應符合上述要求。
　　
　　2.裝置在試運轉前處于封存狀態(tài)，不得任意拆卸管件和開啟閥門，以免流失保護液，致使膜組件損壞。
　　
　　3.裝置安裝點附近應有排水溝，便于清洗液排放。
　　
　　4.裝置就位后，應調整裝置支撐點，使組件基本處于平行位置，且與基礎接觸可靠。
　　
　　超濾裝置調試步驟
　　
　　1對裝置的進水進行分析、測試，結果表明符合進水要求，方可進行裝置通水調試。
　　
　　2檢查裝置所有管道之間連接是否*，有否短缺。壓力表是否齊全；管道連接是否緊密，有否短缺。
　　
　　3開機前低壓沖洗：
　　
　?、贆z查超濾進水電動閥、產水電動閥、濃水排放電動閥是否處于全開狀態(tài)；反洗電動閥有否處于全閉狀態(tài)；
　　
　?、谌_裝置產水放盡閥、濃水放盡閥，排盡裝置中的保護液；
　　
　?、劬従忛_啟進水閥，低壓沖洗一段時間。（處于自動狀態(tài)時，低壓排放10秒后增壓泵啟動運行。）
　　
　　④啟動增壓泵供水，沖洗整個系統(tǒng)5～10分鐘。待出水無甲醛（或其他保護液）氣味，低壓沖洗結束；
　　
　?、菝看纬瑸V系統(tǒng)開機前，必須進行低壓沖洗；
　　
　　4超濾裝置的調試均是手動單步操作，運行正常后，方可切換到自動狀態(tài)，由在線儀表及PLC自動控制運行。
　　
　　開機運行：
　　
　　1關閉濃水放盡閥，調節(jié)兩個超濾濃水閥、控制濃水排放量和濃水循環(huán)量。
　　
　　2當排放的產水水質合格后，關閉產水放盡閥，調節(jié)超濾產水閥，控制產水流量。整個系統(tǒng)回收率控制在80-90%左右。超濾系統(tǒng)進入正常運轉。
　　
　　3.反洗采用原水，反洗時關閉進水電動閥、產水電動閥，打開反洗電動閥、濃水電動閥；原水通過反洗電動閥直接進入產水管道進行反向沖洗。
　　
　　4.全開濃水排放閥、濃水放盡閥及產水放盡閥，此時超濾系統(tǒng)處于低壓沖洗狀態(tài)。
　　
　　低壓沖洗5分鐘左右后，關閉增壓泵電源開關。然后再關閉超濾系統(tǒng)中所有閥門，防止空氣進入超濾系統(tǒng)，停機結束。
　　
　　5.低壓沖洗超濾濃水側配置自動控制的電動閥，在超濾裝置運行前進行低壓沖洗，清除膜表面的污染物。
　　
　　超濾裝置的停運保護：
　　
　　精密過濾器
　　
　　精密過濾器無需特別保養(yǎng)。長期停車，精密過濾器宜二、三天換一次水，以免濾芯滋生細菌。重新開車，先排水沖洗10分鐘，然后投入運行。
　　
　　1超濾系統(tǒng)裝置短期停運
　　
　　停運5-30天一般稱為短期停運，在此期間可采用下列保護措施。
　　
　　用低壓沖洗方法來沖洗超濾裝置
　　
　　也可采用運轉條件下運轉1-2小時
　　
　　每2天重復上述操作一次，夏天每天重復上述操作一次。
　　
　　62長期停運保護
　　
　　停運一個月以上一般稱為長期停運，長期停運時可采用下列保護措施。
　　
　　用PH3-4酸溶液，把超濾裝置清洗干凈，清洗時間為2小時。
　　
　　酸溶液清洗完畢后，用預處理水把超濾裝置沖洗干凈，清洗到進水pH約等于出水pH，清洗完畢。
　　
　　清洗完畢后，超濾裝置用清洗裝置注入0.5%甲醛或1%亞硫酸氫鈉溶液來進行保護。超濾裝置注滿保護液后，關閉所有閥門，防止空氣進入超濾裝置。
　　
　　冬季防凍保護
　　
　　冬季停運時，防凍保護液可以下面組成為參考：
　　
　　5％丙三醇溶液＋0.5%亞硫酸氫鈉溶液
　　
　　注：所有pH3-4酸溶液，和0.5%甲醛或1%亞硫酸氫鈉保護液，都要用超濾水來配制。
　　
　　化學清洗：
　　
　　1在清洗箱以一定比例配制化學清洗溶液，將清洗液用泵打入超濾組件，循環(huán)清洗5分鐘后，停止泵運行，浸泡組件1小時左右，然后再循環(huán)沖洗1～2小時，將清洗液放盡，用超濾水清洗兩次后測定水通量，以檢驗清洗效果。
　　
　　2配制化學清洗液，化學藥品應為試劑級，溫度控制在30℃～40℃。如須用多種清洗劑清洗，則每次清洗后應排盡洗液，用水將系統(tǒng)洗干凈后方可再用另一種清洗劑清洗。
　　
　　3當產品微生物超標或長期停運前，應進行系統(tǒng)滅菌，常用滅菌液為0.5%的*溶液，方法與化學清洗相同。
　　
　　4每次清洗完畢后，均應用清水將化學清洗裝置清洗干凈，不能使之長期處于酸或堿性狀況下。
　　
　　注：清洗液配方：
　　
　?、?.3%NaOH+0.1%堿性蛋白酶（清洗液溫度在20～30℃）PH≤10；
　　
　?、?.4%HCl或0.5%草酸PH